Bonjour la communauté.
Voici un nouvel article dédié aux Vorons et particulièrement à la Trident.
En effet, tout comme la 2.4R2, j’en suis à plus de 6 mois d’utilisation et donc un retour sur celle-ci est de mise.
Contrairement à la 2.4R2 – ou j’ai fait les impressions tests au fur et à mesure de son utilisation – ici, je fais les test et les impressions lors de la rédaction de cet article (donc au terme des 6 mois 😛).
Par contre, point commun, il y a eu aussi de la casse ! C’est malheureusement souvent le cas quand on pousse une machine au delà de ses limites (bon vous verrez ici que le souci venait d’ailleurs).
La casse a concerné ici aussi la hotend, une Phaetus rapido 2 plus UHF, la base magnetique pro (revêtement noir) et le module cartographer.
C’est le module Cartographer qui est la cause de toute la casse: en effet, il y a eu un souci au moment de l’initialisation et certainement lors du calcul du z offset. Résultat, à l’impression du mesh, la valeur étant trop basse, il en a résulté que la buse a fortement frotté sur le plateau au point de casser le heatbreak.
Après recherche, il apparaît qu’il s’agissait d’un souci dans le firmware du cartographer.
Problème corrigé depuis je vous rassure.
Voici des photos de la casse :
Tout comme pour la 2.4R2, Siboor a une SAV au top, et a remplacé toutes les pièces cassées.
Il faut savoir que juste la hotend coûte aux alentours de 100€ !
Bien, passons à l’essentiel.
Tout au long de cet article, le slicer utilisé sera Orca Slicer.
Je vais passer les tests et les réglages de base (rotation distance, rétractation, etc) pour me concentrer sur ce qui nous intéresse vraiment.
En effet, comme vous avez pu le voir lors de l’article précédent sur le montage, cette imprimante est clairement destinée pour des performances élevées et des impressions rapides. Je souligne notamment :
- La hotend phaetus rapido plus 2 UHF
- Grantry fixe avec pièces de fixation métalliques et système AWD (All wheels drive, 4 Moteurs) made in Siboor.
- Des courroies de 9mm gates.
- Booster pack 2 comprenant TMC5160T Pro, des équerres métalliques et des plaques acier de renfort (ici aussi, je vous invite à lire l’article sur le montage).
Concernant la hotend, voici les caractéristiques que l’on trouve sur le site de Phaetus :
Donc, en théorie, la Rapido plus 2 UHF a un débit max de 75mm3/s, c’est juste énorme !
Siboor est plus modéré concernant les performances maximum en terme de débit, et je vous rassure c’est bien une Rapido 2 plus UHF qui est fourni dans le Kit :
36mm3/s, ce qui est déjà du haut débit.
Petite précision concernant le débit max, celui-ci dépend de plusieurs facteurs. La hotend en elle même, mais aussi le diamètre de la buse, la technologie de l’extrudeur et aussi le filament utilisé !
Pour la buse, il est aisé de comprendre que vous n’aurez pas le même débit maximum entre une buse de 0.4mm de diamètre et une de 1mm !
Pour les filaments, et bien cela dépend de la matière et aussi des additifs.
Un petit aparté concernant les filaments et les additifs justement :
Depuis pas mal de temps, beaucoup de constructeurs sont en quete de performance, annoncent des vitesses de plus en plus folle, et pour cela, il faut que les matériaux suivent. Ils ajoutent donc des additifs aux matières pour en modifier les caractéristiques de fluidité, de tenue, de cohésion… d’où la pléthore de filaments dit ‘High speed’ sur le marché.
Certaines matières n’en ont pas besoin, ou du moins, moins. C’est le cas de l’ABS par exemple. Par contre le PLA, pour être imprimé à haute vitesse, a besoin d’être beaucoup additivé !
Et c’est là que commence certains problèmes qui font que je ne suis pas un grand fan de ce genre de filament.
En effet, en fonction des additifs, de la quantité et surtout de la qualité utilisée, cela rend les filaments plus hydrophile, et parfois à des points supérieurs au Nylon !
Aparté fini, je vais donc commencer par faire des tests de débit max. Pour cela j’utilise les outils fournis par Orca Slicer :
La Rapido 2 plus UHF est fournie avec une buse en cuivre plaqué de 0.4mm et une de 0.6mm en acier durci.
Je commence avec la buse de 0.4mm.
Le filament utilisé est de l’Hyper PLA de chez creality (leur dénomination pour le high speed).
Comme vous avez pu le voir sur la capture précédente, j’ai poussé le flow max à 80 mm 3/s. Naturellement c’est inatteignable et j’ai arrêté l’impression avant la fin.
En prenant une première mesure la ou c’est propre j’obtiens 37.05mm.
Avec la formule de calcul fournie par orca cela donne : 5 + (37*0.5) = 23.5mm3/s
Maintenant si je prends la mesure max et en appliquant la formule je suis à 40 mm3/s.
C’est moins que ce qu’annonce Phaetus mais c’est mieux que ce qu’annonce Siboor !
40 mm3/s pour un PLA c’est vraiment une excellente valeur et prouve que ce filament peut être facilement imprimé à haute vitesse (je n’en doutais pas car c’est ce filament que j’ai utilisé lors des tests de la K1 et K1 max pour valider la vitesse de 600mm/s annoncée par la marque).
Si vous voulez en savoir plus sur le débit et ses impacts, je vous invite à lire mon test sur le filament Flash PLA de Aceaddity où j’aborde en détail cette notion.
Je relance le test de débit max mais cette fois avec la buse de 0.6mm
Idem, j’arrête avant la fin !
Et la mesure :
5 + 74.5 * 0.5 = 42.50mm3/s
C’est cohérent, on est à la limite de ce que permet le filament !
La buse de 0.6mm étant montée, je vais cette fois ci lancer un vrai modèle pour pousser un peu la machine.
Comme je vous l’ai dit précédemment, les tests et impressions sont faits pendant la rédaction de cet article, et donc l’imprimante bénéficie de quelques améliorations. Contrairement à la 2.4R2, la majorité sont esthétiques, mais j’ai tout de même installé une ventilation CPAP, bien plus puissante que le ventilateur 5015 d’origine, une sonde pour mesurer la température de la chambre, une rehausse ‘Canopy’ avec un ventilateur 4020 pour le contrôle de la température de la chambre..
Je continue donc avec l’Hyper PLA de creality et pars sur une figurine de Stitch avec de fort surplomb.
https://makerworld.com/fr/models/626615-stitch?from=search#profileId-659423
Je ne mets aucun support et pousse les vitesses à 300 mm/s (pour les périmètres intérieurs et le remplissage). J’ai aussi limité le débit volumétrique maximum du filament à 40 mm3/s.
Bon clairement avec la buse de 0.6mm, quand il y a des petites parties à imprimer, ce n’est clairement pas recommandé !
Je laisse l’impression continuer pour voir le comportement jusqu’au bout.
Malheureusement j’ai du arrêter, car le modèle s’est décollé du plateau :
En étant factuel, avec une buse de 0.6mm et à 300 mm/s, hormis du ghosting ce n’est pas trop mal.
Le souci de ghosting vient du fait que les calibrations actuelles de l’input shaping ne sont pas adaptées aux vitesses que je lui demande. Mais sachez que c’est tout à fait corrigeable.
Je remonte la buse de 0.4mm, tranche ce même modèle à 300mm/s et relance pour voir ce que ça donne.
Cette fois-ci ça se passe bien mieux.
Cependant, pour les surplombs, même avec une bonne ventilation, point de miracle !
Néanmoins, au niveau des oreilles, là par contre c’est vraiment pas mal !
On voit bien que le filament est encore humide: c’est le stringing qui parle !!!!
Et pourtant le filament a passé quasiment 24h dans un dryer à 45°C.
C’est ce que je vous disais par rapport aux additifs.
De plus, du fait de la météo du moment, l’humidité relative est d’environ 70% et cela n’aide pas du tout !
Il reste encore un peu de filament sur la bobine. Ma fille a besoin d’un support pour sa tablette, ça tombe bien !
En plus c’est une forme simple. Donc idem, 300 mm/s !
https://makerworld.com/fr/models/620642-ipad-tablet-stand-by-pork3d-com?from=search#profileId-544642
La surface de contact au plateau étant faible, arriva ce qui devait arriver !
Cependant, l’impression reste fonctionnel :
Pour la suite et mon dernier test concernant le débit, je pousse encore plus loin comme je l’avais fait avec la 2.4R2.
Je monte une buse de 1mm et je vais tenter une impression large (quasiment tout le plateau) en ABS.
Il s’agit d’une boite pour ranger les couverts que j’ai modélisée sous fusion 360 en utilisant des techniques vues sur le net pour utiliser le mode vase et avoir 2 parois, ce qui me fait des murs de 2 mm.
Je ne fait pas de pub mais néanmoins cette technique peut s’avérer utile à plusieurs.
voici la référence :
L’impression, comme je vous l’ai dit, est large et en ABS. Elle a donc aussi pour but de tester l’accroche du plateau. Pour maximiser les chances de réussite, j’ai donc nettoyé le plateau avec du produit vaisselle et rinçage à l’eau bien chaude.
L’amélioration de rehausse ‘Canopy’ dont je vous parlais précédemment et dont voici le lien :
https://www.printables.com/model/594894-voron-24-trident-canopy-top-hat-remix-split-model
Elle m’a permis d’intégrer un ventilateur pour le contrôle de la température de la chambre, ce qui est très utile dans le cadre des impressions en ABS.
Voici donc les étapes de l’impression dont les hauteurs de couche sont de 0.5 mm.
- La 1ère couche :
- Les premiers mur :
- La moitié de la hauteur :
- Et le résultat :
Alors le test d’accroche du plateau est tout à fait validé !
Une telle surface en ABS et aucun warping ! Le plateau ‘Pro plate’ fonctionne parfaitement !
A tel point qu’en fait, c’est carrément le plateau qui s’est soulevé !
Et voici la mise en application :
L’impression a utilisé quasiment 500g d’ABS, la moitié de la bobine. Je profite que la buse de 1mm soit montée pour continuer les impressions utiles avant de passer aux autres tests de performances.
Dans le même genre de design, un pot pour brosses à cheveux :
Pour les prochains tests, je repasse sur la buse de 0.4mm. C’est plus pertinent car c’est le type de buse qui équipe de base la majorité des imprimantes.
Je repasse aussi sur du PLA. Cette fois pas de ‘High Speed’ mais du filament chargé en particules phosphorescente de chez sunlu.
C’est un filament que j’ai depuis longtemps (au moins 5 ans) et qui est resté sur étagère comme ça !
Je vais donc voir ce que cela donne car comme je vous l’ai dit précédemment, la météo du moment est très humide !
Les tests suivants vont maintenant concerner la résilience de la tête d’extrusion. C’est-à-dire Extrudeur + Hotend (Phaetus Rapido plus 2 + ClockWork 2)
Je commence par quelque chose qui est toujours exigeant et qui malmène beaucoup de machines: l
e voronoï.
Voici le modèle :
https://makerworld.com/fr/models/140261-voronoi-standing-dolphin?from=search#profileId-825938
Le but n’étant pas la vitesse, et de toute façon la machine va passer son temps à faire de la rétractation, je slice le modèle avec un profile 100mm/s
Le résultat : Alors déjà, quand on oublie les supports, l’impression dans le vide ça ne fonctionne pas ! d’où le manque sur les nageoires. Cependant malgré cela, j’ai laissé l’impression aller jusqu’au bout.
Comme je le suspectais, le filament est humide, et malgré cela, la tête stealthburner, qui est la cible de nombreuses critiques dans la communauté voron, a fait le job !
Il me reste un peu de filament sur la bobine de Creality Hyper PLA.
Je vais en profiter pour lancer un autre torture test :
https://www.printables.com/model/114804-dodecahedron-torture-test-retract-overhang-test/comments
Honnêtement, j’ai pas vraiment grand chose a dire :
Des torture tests il en existe des dizaines, voir des centaines ! Je pourrais encore en faire de toutes sortes.
Un dernier qui est intéressant cependant c’est celui des tolérances.
Il permet de savoir dans quelle mesure une imprimante 3D est précise.
D’habitude j’aime bien faire le grille pain, mais il est un peu trop consommateur de filament.
je vais donc opté pour celui-ci
https://www.printables.com/model/1098056-slim-all-in-one-calibration-tolerance-test
Je pourrais optimiser un peu la qualité de surface mais sinon dans l’ensemble c’est vraiment pas mal.
Le plus étrange ici, c’est que 0.45 et 0.40 fonctionnent, 0.35 et 0.30 non, mais le 0.25 oui !!!
A côté de ça, le pont ainsi que l’écriture de surface sont tous les deux très propres:
Avant de conclure, une dernière impression utile.
Je dois refaire le cover de la carte mère du Stealthburner. C’est une BigTreeTech SB2209 RP2040.
C’est un cover qui intègre un ventilateur 3010. Celui que j’ai fait en ABS s’est fendu.
Du coup je le refais en PA12-CF de chez Eryone.
Une bonne occasion pour voir ce que donne l’impression de nylon.
Bien sûr comme pour tout nylon, celui-ci a passé 12h au dryer à 70° avant l’utilisation.
J’ai aussi ajouté de la colle en bâton sur le plateau pour être sûr de l’adhérence.
Résultat impeccable :
Et voila une fois monté :
Conclusion :
Tout comme la 2.4R2, ma conclusion est la même.
Je fais parti de ces makers pour qui les vorons sont des graals.
Je suis donc un heureux possesseur de deux vorons, avec deux technologies différentes.
Je parlerai de mes préférences de l’une par rapport à l’autre dans un article dédié.
Concernant cette trident, Siboor comme vous avez pu le voir tout au long de ce test, a mis le paquet pour fournir un kit complet. Equipé de pièces taillées pour la performance et de leur kit CNC maison qui est d’une ‘Excellente qualité’.
Ayant eu ma 2.4R2 avec le kit CNC de chez ChaoticLab, je peux vous dire que le kit CNC de Siboor pour la trident est d’une qualité tout à fait similaire.
Si vous avez lu mon article blog partie 4 sur la 2.4R2, vous trouverez dans cette conclusion une certaine répétition.
Comme je l’ai dit précédemment, cette machine est clairement taillée pour la performance mais pas sans délaisser la qualité ! vous avez pu le constater lors des différents tests.
Cependant comme la 2.4R2, la qualité des impressions dépend fortement de comment vous l’avez montée. Idem aussi, toute la mécanique derrière et les composants dernier cri sont à bien comprendre.
Notamment le fameux Cartographer pour les mesh, touch, alignement du plateau, etc…
J’ai pu bénéficier de mon expérience de la 2.4R2 mais il m’aura fallu quand même un bon mois entre le montage et la réalisation de tous les fichiers cfg du firmware.
En reprenant le format que j’ai fait pour la 2.4R2 :
Est ce que je recommande cette imprimante : Bien sur !
Bien que différente de la 2.4R2 elle est tout aussi bluffante.
Est ce qu’un débutant peut commencer avec ?
Non! Mais un non moins franc que pour la 2.4R2. Avoir de solides connaissances dans le domaine (ce qui est un peu paradoxal si on débute) est nécessaire, cependant, dans sa conception et son montage, elle est plus simple que la 2.4R2.
Est ce que cette imprimante vaut son prix ?
Franchement oui ! La qualité des composants et des pièces imprimées en ABS est très bonne. Le booster pack vaut aussi le coup ! Le plateau PEI supplémentaire, les renforts et les TMC5160 ajoutent une grosse plus value.
Et enfin est ce que cette imprimante fonctionne telle quelle ou faut t’il faire des améliorations ?
Et bien contrairement à la 2.4R2, qui nécessite pas mal d’amélioration pour en tirer son plein potentiel, ici vous pouvez l’utiliser telle quelle. Peut être ajouter juste une ventilation CPAP pour un refroidissement optimal pendant les impressions à très haute vitesse, mais le gros ventilateur latéral fait déjà très bien son travail.
Après cette conclusion volumineuse (comme pour la 2.4R2 ;p ) qui finit cette partie 3, je vous donne rendez vous pour la dernière partie qui concernera toutes les améliorations que j’ai effectuées pour tirer tout le potentiel de cette imprimante, ainsi que le comparatif entre la trident et la 2.4R2.
A Bientôt.
De nature curieuse, je suis tombé dans l’impression 3d il y a 6ans. Depuis c’est devenu une passion étendu à la gravure/découpe laser et CNC. Passionné aussi d’informatique et de robotique, les parties firmware et technique des imprimantes 3D n’ont quasiment plus de secret pour moi.
